在庫削減【目的・メリットや効果・進め方・方法・成功事例】

在庫削減がなぜ必要か【目的】

企業が加工や販売をすることを目的で保有しているものが在庫です。具体的には、製造業であれば、原材料や資材、部品、仕掛品などです。

在庫をたくさん持つこと（過剰在庫）は、欠品を防いで、製造ラインを止めることなく製品を製造できたり、急な需要に臨機応変に対応できる（機会損失を減らせる）…といったメリットがある一方で、以下のようなデメリットを生み出してしまいます。

在庫管理のコストがかさみ、収益を圧迫

在庫を保管するためにスペースや維持費、人件費などがかさむため、収益を圧迫してしまいます。

キャッシュフローが悪化する

在庫はお金を払って仕入れる資産の一つのため、過剰在庫を抱え込むことは、資金の滞留、キャッシュフローの悪化につながります。

在庫の価値＝資産価値が下がる

いつまでも製造・販売せずに保管されている在庫は、品質が劣化したり、需要や流行りに対応できずに不良在庫になってしまうことも。不良在庫になってしまった在庫は、価値が下がってしまうため、本来得られるべき利益が得られなくなってしまいます。

このように過剰在庫は、企業の利益や経営に大きなデメリットを及ぼすため、在庫を削減し、適正な在庫数を保つことが重要となっています。

この記事では、在庫削減のメリットや効果、方法や進め方、成功事例を分かりやすく解説していきます。

また、在庫削減に大きな効果を発揮する話題のIoTを使った在庫削減についてもご紹介!

在庫削減のメリットや効果 

実際に在庫削減することで得られるメリットや効果にはどのようなものがあるのか見ていきましょう。

まず、デメリットで掲げた以下の3つが最適化されます。

現状を把握する

どこにどれだけの在庫が保管されているか、どのように在庫管理を行なっているか、その方法に問題がないかを洗い出し、情報を社内で共有します。

適正在庫を割り出す

欠品を起こすことなく、過剰在庫にもならない適正な在庫数を割り出します。

＊適正在庫の詳細や計算方法は、適正在庫とは【考え方・安全在庫との違い・計算式・適正在庫に近づけ維持する方法・成功事例】の記事を参照。

在庫削減の方法

では、実際に在庫削減するにはどのような方法があるのか具体的に解説します。

3Sや5Sの徹底

在庫管理の事前準備に必要な在庫保管場所の整理整頓や清掃、清潔（綺麗で使いやすい状態を保つ）、しつけ（継続できるように、職場のルール・規律として習慣づける）を徹底します

＊5Sや3Sの詳細は5Sの記事を参照。

正確な需要予測

市場において会社の商品やサービスがどれくらい売れるかを、過去の売り上げデータや発注データや計算式、AIなどのツールなどを使ってあらかじめ予測します。

＊需要予測の詳細は需要予測｜需要予測とは？目的や方法と予測精度を上げるIoTとはの記事を参照。

• 在庫管理システムの導入

• 在庫管理システムを導入することで、エクセルや紙、目視による在庫管理が引き起こすミスを防ぎ、在庫を削減、適正在庫を維持することが可能です。

＊在庫管理システムの詳細は在庫管理システムの記事を参照。

最適なタイミングで自動発注!在庫削減をサポート「スマートマットクラウド」

現場のあらゆるモノをIoTで見える化し、発注を自動化するDXソリューション「スマートマットクラウド」を使えば、簡単に自動化が可能です。スマートマットの上に管理したいモノを載せるだけで設置が完了。

あとはマットが自動でモノの在庫を検知、クラウド上でデータを管理し、適切なタイミングで自動発注してくれます。

急な在庫変動を遠隔から確認したり、蓄積された消費データで最適な閾値を導き出し、その閾値を下回ったら自動で発注できるため、過剰在庫や欠品を起こすことなく在庫削減が可能になります。

さまざまな自動発注に対応

お客様の発注先に合わせた文面でメール・FAXの送信が可能です

在庫圧縮を促進

推移を把握できるグラフで適切な在庫量を判断し、在庫圧縮を促進します

置く場所を選びません

スマートマットはA3サイズ〜A6サイズまでの4サイズ展開。ケーブルレスで、冷蔵庫・冷凍庫利用も可能。

API・CSVでのシステム連携実績も多数

自社システムや他社システムと連携を行い、より在庫管理効率UPを実現します。

スマートマットクラウドで在庫削減に成功した導入事例

▼在庫変動データをグラフで確認することで、在庫数の適正化が可能になった（亀栄建材株式会社）

倉庫まで移動して、週に2回、1回30分くらいかけていた発注業務がスマートマットクラウド導入後は、パソコンを確認するだけであっという間に終わるようになりました。また、在庫変動データをグラフを活用して、最適な閾値を導き出したいと思っています。過剰在庫を減らすために在庫圧縮に取り組んでいきたいですね。

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▼最小閾値が判明し、適切なタイミングでの発注が可能になった（名古屋ボデー株式会社）

よく使う部品と使わない部品が具体的にわかるようになりました。最小閾値（しきいち）がデータ化されたので、「もっと早めに発注すれば良かった」などと言うこともなくなり、発注や棚卸もスムーズになりました。

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