商業用のトラックの荷台を1台ずつオーダーメイドで製造を行なっております。生産台数は年間300台、カスタマイズ700台です。
また、それに付随する業務として、修理や改造も行なっております。
オーダーメイドで1台、1台製造するため、とにかく部品の種類と数が膨大で…。メインはボルト類なのですが、作るトラックによってそのサイズもまちまちです。
トラックの荷台を作るということは注文住宅を丸ごと作るというイメージ。積む荷物に合わせて作っているため、使用する部品のサイズもバラバラなのですが、どのような注文にも対応できるよう、あらゆる部品を用意しておく必要があります。
「在庫切れ」がある＝荷台の製造ができないというトラブルは絶対に避けなくてはなりません。
これまでは、約1万点にもおよぶ部品などの在庫を目視で確認、それを表に記入するという作業を毎朝2人の担当者が30分くらいかけて行なっていました。
部品管理の様子
実はこの作業、慣れれば30分くらいで終わるのですが、不慣れだと2時間以上かかってしまうくらい大変でして…。さらに、毎月1度行う棚卸も、やはり人力で行なっていましたので、こちらは3人がかりで丸2日間かけていました。
お話しましたように人手と時間をかけている「在庫管理、棚卸をなんとかしたい」ということは弊社の社長も課題としてずっと認識していました。「単純な作業は機械にやらせた方が良いのでは？」と…。
販売管理システムなどさまざまな在庫管理システムを検討していましたが、会社の業務内容が特殊なこともあり、合うものが見つからずに、悩んでいた次第です。
そんな時に、スマートマットクラウドのことを社長が広告か何かで拝見し、在庫管理に携わる私たちに紹介してくれました。
そこからはzoomで行なって頂いた説明会に社長と一緒に参加しまして、私どもの業務内容にも合致する！すぐに検討し、導入を決めさせていただきました。
今、230台のスマートマットクラウドを導入、運用しています。
一定のよく動く部品を管理しているエリアにスマートマットクラウドを置くことで、そのエリアにある部品は、毎朝、人が入って管理しなくても良いという状態になりました。
作業時間も約半分に。そこが一番目に見えて効果が出ているところですね。
また、よく使う部品と使わない部品が具体的にわかるようになりました。最小閾値（しきいち）がデータ化されたので、「もっと早めに発注すれば良かった」などと言うこともなくなり、発注や棚卸もスムーズになりました。
余談ですが、スマートマットクラウドを導入するにあたり、倉庫内の箱などを整理する必要があり、これまで捨てよう捨てようと思ってもなかなかできなかった、倉庫内の整理整頓ができました。倉庫内をキレイにできなかったという課題が思いがけず、解消しました（笑）
スマートマットクラウド管理画面
まだ導入して間もないので、活用し切れていない部分もあるのですが、今後は、薄いもの1,000枚といった数えにくい部品についてもスマートマットクラウドを使って重量で管理した方が良いなと考えています。自動発注との組み合わせなども行なっていきたいですね。
注＊閾値（しきいち）：発注点。スマートマットクラウドは、残量一覧ダイジェストメール（一日一回）や閾値（しきいち）到達時の通知、発注通知などを受け取ることができ、管理画面にアクセスしなくても在庫数量の把握が容易に可能です。